Plan général de construction d'un flight-case: tutoriel

Étape n°1 : conception et calculs Étape n°2 : la caisse en bois Étape n°3 : profilés de fermeture Étape n°4 : profilés de coin, renforts d'angle et coins Étape n°5 : fermetures papillon, charnières et poignées Étape n°6 : roulettes Étape n°7 : finition intérieure

Plan par étapes - Étape n°1 : avant de commencer

Bravo ! Vous avez décidé de construire votre propre flight-case personnalisé. Mais quels outils et quelles pièces devez-vous avoir sous la main ? Et, surtout, par quoi faut-il commencer ? Le plan par étapes présenté ci-dessous pourra vous aider à démarrer du bon pied.

Mais il ne correspond qu'à un seul exemple parmi d'autres. Par ailleurs, il existe de nombreuses méthodes tout aussi valables. Il ne faut donc pas croire que la procédure indiquée ici est la seule ou la meilleure au monde. Et il vous est toujours possible d'inverser certaines étapes en fonction de votre propre contexte de travail. Mais, dans tous les cas, l'exemple suivant vous offrira une bonne première méthode de construction d'un flight-case. Vous savez déjà à quoi ressemble, dans les grandes lignes, la valise que vous souhaitez fabriquer. Imaginez que celle-ci soit destinée à transporter un haut-parleur de 40 cm x 50 cm x 65,5 cm pour 40 kg. Elle s’apparentera alors à celle présentée ci-contre.

 

Vous pouvez maintenant vous précipiter dans le magasin de bricolage le plus proche de chez vous, où vous achèterez tout ce dont vous avez besoin : du bois, des charnières, des fermetures, des roulettes, etc. Mais ne vous attendez pas à y dénicher la panoplie complète de matériaux pour un vrai flight-case. Vous vous rendrez, en effet, bien vite compte que les pièces vendues dans ce magasin vous permettent de construire au mieux une valise « de bricolage », contrairement à celles disponibles sur le site de flightcase-brico-be qui sont de qualité professionnelle. Vous souhaitez sûrement avoir un flight-case « de pro » et, donc, constituer un outil qui tiendra la route. Mais vous devrez alors, dans ce cas, effectuer différentes sélections.

Choix du bois

En premier lieu, allez-vous travailler avec de vrais panneaux en bois pour flight-case (importante couche de protection de couleur noire) ou vous contenter d'un bois standard que vous aurez vous-même peint ou traité par pulvérisation en noir ? Il est clair que cette deuxième solution vous reviendra probablement moins cher, même s'il faut encore prendre en considération le type de peinture dans le calcul du prix. Cependant, il est clair que de vrais panneaux flight-case résisteront mieux aux coups et aux griffures. Et c'est la seule option viable si l’on désire avoir un flight-case semblable à celui d’un professionnel.

Mais le choix revient, bien sûr, à vous. J'ai déjà vu de très beaux flight-cases qui avaient été vernis par leur propre créateur (eh oui, je ne fais pas que de la promotion pour ma boîte). Cependant, pour profiter à long terme de votre ouvrage, il vaudra quand même mieux opter pour un vrai bois flight-case.

Imaginons que vous préfériez acheter votre matériel dans un magasin de bricolage classique. Vous prenez, par exemple, une plaque multiplex de 10 mm d'épaisseur. Certains magasins ne proposent pas de telles plaques. Vous les trouverez, par exemple, de 9 mm, 12 mm ou encore 15 mm. L'épaisseur de cette plaque dépend de ce que vous planifiez de faire avec votre flight-case. Mais, en général, une épaisseur de 10 mm garantit une caisse solide. Attention : flightcase-brico.com propose, en ce moment, des profilés de fermeture de 10 ou 13 mm d'épaisseur. Si vous rencontrez uniquement des panneaux de bois de 9 ou 12 mm d'épaisseur, il y aura encore moyen d'obtenir quelque chose de valable. Vous pourrez, en effet, ajouter, par exemple, du carton fin sur la partie intérieure située en-dessous du profilé de fermeture.

Pour mon propre projet, je choisis du vrai bois pour flight-case. Une épaisseur de 10 mm suffira à mon haut-parleur de 40 kg.

Profilés de coin ou cornières doubles

Vous devez aussi choisir entre des profilés de coin ou des cornières doubles. Pour ce qui est de la méthode de construction avec des profilés de coin, vous allez d'abord construire un coffre en bois, que vous renforcerez ensuite à l'aide de profilés de coin en aluminium qui viendront se fixer sur les bords. Mais, dans le cas de cornières doubles, celles-ci seront encastrées dans le bois. De plus, l'assemblage des pièces de bois n'est pas toujours direct : il peut se produire par l'intermédiaire d'une cornière double servant en fait de pièce d'assemblage entre les différents panneaux de bois.

Matériel - Outillage

La plupart du matériel dont vous avez besoin reste standard et fait partie de l’atelier du parfait bricoleur. Vous l’aurez sûrement déjà en votre possession ou emprunté à des amis, des voisins ou encore à un membre de votre famille.

- scie à bois
- colle à bois
- marteau
- papier abrasif
- lime
- scie à métaux
- boite à onglets ou scie à onglet
- mèche à bois et aluminium
- perceuse électrique
- scie à chantourner
- pince à riveter

Matériel - pièces du flight-case

Cela dépend naturellement, en premier lieu, de l'application voulue. Je vais, pour ma part, utiliser les pièces suivantes :

- panneaux de bois pour flight-case
- clous (2 cm de longueur)
- profilé d’emboîtement
- cornière d’angle
- 8 renforts d'angle
- 4 grands coins
- 4 grands coins empilables
- 4 grandes fermetures papillon avec ressort
- grandes poignées « heavy duty »
- grosse plaque en contre-plaqué pour la fabrication de chape
- 4 roulettes
- 4 cuvettes à roulettes
- mousse solide de 1,5 cm d'épaisseur
- (de nombreux) rivets longs et courts

 

Plan par étapes - Étape n°2 : la caisse en bois

Selon moi, le plus simple consiste à travailler en adoptant la méthode suivante : on commence par construire une boîte en bois (fermée). Puis, on scie celle-ci en deux, de préférence avec une scie à chantourner, de façon à obtenir deux pièces s'assemblant parfaitement l'une dans l'autre, à savoir : le coffre et le capot du flight-case.

Concrètement, qu'est-ce que cela donne ? Prenez d'abord les mesures de l'objet que le flight-case devra transporter. Par exemple, moi j'obtiens : 40 cm x 50 cm x 65,5 cm. Mais, comme je souhaite également avoir une couche de mousse solide de 1,5 cm sur tous les côtés et encore un demi-centimètre de jeu pour protéger l'objet lors de son transport, ma boîte devrait en fait mesurer 44 cm x 54 cm x 69,5 cm à l'extérieur. Par ailleurs, je travaille avec du bois flight-case de chez flightcase-brico.com (de 1 cm d'épaisseur), ces dimensions seront donc finalement : 46 cm x 56 cm x 71,5 cm. En principe, ce calcul simple me permet de débuter immédiatement la construction. Néanmoins, il est conseillé de tenir aussi compte du profilé de fermeture. En effet, ce dernier se trouve installé entre le bois du capot et celui du coffre et occupe un espace d'environ 1 cm. Ainsi, pour ne pas avoir à scier 1 cm entre les deux après avoir ouvert ma boîte en deux, il vaut mieux déjà soustraire ce centimètre. Les dimensions externes de ma boîte seront donc : 46 cm x 55 cm x 71,5 cm.

Je vais maintenant commencer par scier les 6 pièces de bois qu'il me faut, soit : - 2 pièces de 71,5 cm x 53 cm - 2 pièces de 53 cm x 44 cm - 2 pièces de 71,5 cm x 46 cm (et le fait d'employer un bois de 1 cm d'épaisseur présente un autre avantage : cela facilite grandement les calculs !)

Il se peut que vous ayez des projections de bois lorsque vous sciez. Mais tout dépend de votre outillage et cela ne cause pas de problème particulier. En effet, ces petits morceaux disparaîtront bientôt avec la pose des profilés de coin et de fermeture. Il y a peu de chances que vous soyez assez brusque pour que ces accrocs soient apparents malgré les profilés.

Je commence par assembler les quatre premières pièces de bois « verticales » au moyen de colle à bois (ou de construction) et de petits clous. Certains préfèrent utiliser des vis, mais ce n'est pas se faciliter la tâche puisque le bois ne fait que 10 mm d'épaisseur. Dans tous les cas, selon moi, l'essentiel est d'employer une bonne colle. Après, de petits clous de 20 mm de long, par exemple, peuvent très bien faire l'affaire. On peut aussi, à la place, se servir d'agrafes mais cela implique que l'on ait un compresseur à sa disposition. Quelle que soit la méthode employée, il faudra bien veiller à ce que les pièces de bois s'emboîtent correctement les unes dans les autres et à ce que les clous soient bien droits.

Enfin, on colle et pose également des clous sur les parties supérieures et inférieures. Cela permettra d'avoir, à l'étape suivante, un ensemble bien au carré. En d'autres termes, vous pourrez ainsi travailler sur une structure à angle droit.

Vous voilà donc avec une boîte de 46 cm x 55 cm x 71,5 cm. Il vaut mieux, pour l'instant, attendre que la colle ait entièrement séché. On pourra, ensuite, scier cette boîte en deux.

Le plus simple pour scier droit consiste à utiliser une scie à chantourner électrique. La mienne n'est plus très jeune. C'est pourquoi, je colle par mesure de sécurité une couche de carton sur la surface d'appui de ma scie. Je pourrai ainsi être bien sûr que mon bois flight-case flambant neuf ne sera pas endommagé.

Par contre, il faut faire attention où l'on scie pour garder assez d'espace sur la plus petite partie du flight-case. On y placera, en effet, le profilé de coin et une partie de la fermeture papillon en veillant encore à ce que ces derniers ne se chevauchent pas. La surface du bois flight-case est relativement rugueuse. Les marques faites par un crayon de menuisier ne s'y verront donc pas bien. C'est pourquoi, j'emploie de préférence une bande adhésive pour indiquer la ligne de sciage. Vous pouvez facilement vous procurer ce type de bande dans un magasin de bricolage. Par rapport à d'autres matériaux, celui-ci présente l'avantage de ne laisser aucune trace lorsqu'on le retire.

Mais, avant de commencer à scier ma boîte en deux, je dois d'abord percer un trou au moyen d'une mèche à bois sur ma ligne. Je pourrai ainsi utiliser la scie à chantourner pour scier mon bois. L'emplacement du trou n'a pas beaucoup d'importance, puisque de toute façon il sera ensuite caché par le profilé de fermeture, qui viendra se poser sur celui-ci.

 

Voilà ! La partie en bois est déjà prête. Et nous pouvons donc passer à l'étape suivante.

 

 

Plan par étapes - Étape n°3 : profilés de fermeture

Les profilés en aluminium doivent être montés sur les deux chants des pièces en bois. Ils servent, en effet, à délimiter le capot du reste du flight-case. Vous avez ici le choix entre des profilés de fermeture mixtes ou bien des profilés classiques mâles et femelles (avec les profilés mâles sur le coffre et les profilés femelles sur le capot, ou inversement). Vous les trouverez tous les deux dans la boutique en ligne de flightcase-brico.com. Pour ma part, je préfère travailler avec des profilés mixtes. Leur emploi est un peu plus simple et l'on a aussi moins de pertes. Vous allez vous en rendre compte dans les explications qui suivent.

 

Je commence par scier d'onglet à 45° mon profilé de fermeture. Je me sers pour cela d'une scie à métaux associée à une boîte à onglets en bois. On peut utiliser des tenons afin d'immobiliser le profilé en aluminium avant de scier celui-ci. Et, bien sûr, l'idéal serait de disposer d'une scie à onglet manuelle ou électrique. (J'en possède une électrique mais j'ai quand même opté pour une scie à onglet manuelle pour ce plan.)

 

Placez le profilé de fermeture avec le bord chanfreiné dans la boîte à onglets et veillez à ce que ce bord y rentre bien jusqu'au coin. Marquez l'endroit où l'on va scier sur l'autre coin à l'aide d'un crayon ou d'un feutre. Puis sciez aussi ce coin dans la boîte (à l'envers, bien évidemment).

Ensuite, le reste du profilé (oui, l'angle est déjà dans la bonne direction ; c'est pour cela que l'emploi de profilés mixtes est bien pratique), qui vient s'assembler avec le premier profilé. Il faut aussi marquer l'endroit où l'on va scier. On aura ainsi le deuxième profilé de fermeture. Mais il faut bien veiller à ce que ces profilés s'emboîtent parfaitement l'un dans l'autre. Puis, c'est au tour du troisième profilé de fermeture (sur la partie en bois avec laquelle on a commencé). L'angle de départ est à nouveau correct. Et il suffit de réemployer la technique précédente. On scie à chaque fois un profilé de fermeture sur chaque moitié du flight-case. Le profilé de fermeture mixte permet de toujours avoir un coin dans la bonne direction pour la suite des opérations.

L'essentiel, lorsque l'on fabrique de tels profilés, c'est qu'ils s'assemblent bien. Il faut donc faire très attention lors des mesures et du sciage.

Une fois que l'on a scié tous les huit profilés de fermeture, on peut déjà passer à l'étape suivante. On ne doit, en effet, pas encore fixer ces profilés de fermeture ; puisque ce sera le cas à l'étape n°3 (pose des renforts d'angle).

La première photo ci-dessous vous montre ces huit profilés sciés, tandis que la deuxième vous permet d'anticiper de quelle manière ces profilés seront fixés au moyen de renforts d'angle. Vous remarquerez que l'on ne monte aucun rivet au centre des profilés, mais seulement au niveau des renforts d'angle (et éventuellement au niveau d’une fermeture papillon, d’une charnière ou d’un dessus de capot).

 

Plan par étapes - Étape n°4 : profilés de coin, renforts d'angle et coins

Il est plus facile de scier les profilés de coin. Mais ce n'est quand même pas rien, étant donné qu'il vous faut au total obtenir 16 pièces : 4 pour les bords inférieurs de votre flight-case, 4 pour les bords supérieurs, et encore 4 profilés pour les bords verticaux de la partie inférieure et 4 autres pour les bords verticaux de la partie supérieure.

Vous n'avez pas besoin de scier d'onglet ces profilés de coin. Ils peuvent, de fait, être sciés droit. Par ailleurs, il n'est pas nécessaire que les profilés de coin arrivent jusqu'aux coins. Vous pouvez laisser une marge de 3 cm si vous travaillez avec les profilés de 30 mm x 30 mm fournis par flightcase-brico.com. Les coins vont, en effet, bientôt les couvrir entièrement. De plus, les profilés de coin verticaux peuvent se placer contre le profilé de fermeture. Mais il faut quand même veiller à ce que ce dernier ne bouge pas du bord, c'est-à-dire que les profilés de fermeture ne les fassent pas glisser. On peut éventuellement utiliser un marteau avec une tête en caoutchouc pour remettre ces derniers en place.

Les profilés de coin vont être, eux, fixés directement. Mais il faut juste respecter une étape préliminaire, à savoir vérifier si l'on a besoin ou non de frotter les bords de la caisse en bois avec du papier émeri ou une lime, de façon à ce que le profilé de coin s’emboîte bien sur le bord. Ces profilés sont fixés à l'aide de rivets. C'est à vous de voir combien de rivets vous souhaitez utiliser. Mais, en général, on conseille de ne pas avoir plus de 15 cm entre des rivets qui se suivent. Et je vous recommande également de bien prendre vos mesures et de tracer une marque au crayon pour chaque profilé de coin. Enfin, on ne posera pas de rivets pour les coins ni pour les renforts de coin.

On commence par percer les trous à l'aide d'une mèche à bois et alu (les mèches disponibles dans la boutique en ligne de flightcase-brico.com conviennent parfaitement). On traverse ainsi l'aluminium et aussi le bois. Par ailleurs, les profilés de coin ont généralement trois entailles des deux côtés. Et l'on place alors les rivets dans la troisième encoche, c’est-à-dire dans celle qui se trouve le plus loin de la cornière d’angle de la caisse.

On peut poser les rivets (que l'on nomme également rivets aveugles ou expansibles) avec une pince de rivetage ou un pistolet à air comprimé (en combinaison avec un compresseur). La première solution est évidemment la moins chère, et la mieux indiquée au bricoleur qui ne fabrique pas de flight-cases à la chaîne. Il ne faut, cependant, pas sous-estimer la force que l'on doit mobiliser pour une pince manuelle, en particulier en ce qui concerne les modèles les plus basiques. Ceux-ci peuvent s'acheter dans un magasin de bricolage, mais ils ne durent, en général, pas très longtemps. On conseille donc un modèle un peu plus cher s'il est prévu de construire plusieurs caisses. La boutique en ligne de flightcase-brico.com propose un modèle de qualité professionnelle.

 

On utilise des rivets de 4 mm de diamètre et 12,5 mm de long pour la fixation des profilés de coin. Les mèches précédentes sont d'ailleurs parfaitement adaptées à ce diamètre. On peut déjà fixer les 16 profilés de coin mais il faut quand même faire bien attention à ce que les profilés de fermeture ne se déplacent pas, car ces derniers ne sont pas encore attachés.

Cette fixation a lieu à l’aide de gros renforts de coin, qui viennent se placer sur les profilés de fermeture et, en partie, sur les profilés de coin verticaux. Comme le coin intérieur d'un renfort d'angle est souvent rond, il est préférable d'arrondir les coins des profilés de fermeture au moyen de papier abrasif, afin d'obtenir un bon assemblage. On peut percer entièrement les trous des renforts de coin qui vont être montés sur le profilé de coin et l'on emploie à nouveau des rivets expansibles de 12,5 mm de long. En ce qui concerne les trous du renfort d'angle qui viendront sur le profilé de fermeture, il faut percer à la fois le côté extérieur du profilé de fermeture en aluminium et le bois, mais pas la partie interne de ce profilé. Ce dernier ne comportera donc pas de trous à l’intérieur, et l'on utilisera des rivets courts (de 9,5 mm de long).

On peut d'ailleurs énoncer la règle générale suivante : on privilégie toujours l'emploi de rivets longs (12,5 mm), sauf pour la fixation du profilé de fermeture pour lequel on utilisera des rivets courts (9,5 mm).

Quels sont les rivets nécessaires et de combien en avez-vous besoin pour le flight-case ?

Il nous reste encore à nous occuper des coins. Comme j'aurai au final deux flight-cases identiques, j'aimerais pouvoir les empiler l’un sur l’autre. C'est pourquoi, je vais placer quatre coins empilables sur un côté de mes flight-cases. J'ai l'habitude d'immobiliser ce type de coin avec une main et de vérifier qu'il s'emboîte bien dans les profilés de coin, puis d’assurer ensuite une répartition homogène. Les pattes de coin ne seront normalement pas en contact avec le bois, mais veillez quand même bien à avoir une distance égale entre ces pattes en maintenant fermement en position le coin.

 

On perce alors immédiatement les six trous en se servant de son autre main, et en faisant attention à ce que le coin ne glisse pas pendant l'opération. Et on installe, pour finir, les rivets. Vous remarquerez, comme sur la photo ci-contre, que ces derniers amènent quand même bien les pattes du coin contre le bois. On commence déjà à voir apparaître le flight-case final, vous ne trouvez pas ?

 

Plan par étapes - Étape n°5 : fermetures papillon, charnières et poignées

Un vrai flight-case nécessite que l'on utilise des fermetures papillon encastrables et non de surface. Vous avez le choix entre des dimensions moyennes ou plus importantes. Je préfère personnellement le grand modèle. Et vous pourrez également choisir entre des fermetures papillon avec ou sans ressort. Ce dernier sert à garder une ouverture à 30 degrés pour le fermoir. Cette version avec ressort est surtout utilisée lorsque le fermoir papillon est monté à l'envers, comme c'est le cas dans ma présentation, étant donné que le capot de mon flight-case sera équipé de quatre fermetures papillon. On aurait, autrement, des difficultés à installer ce capot sur le dessus, puisque nous serions alors gênés par les fermetures.

On commence par prendre les mesures. Puis, on scie une partie du profilé de fermeture en veillant à respecter la longueur voulue. J'utilise une bande adhésive pour indiquer ma marque, car le crayon n'est pas assez visible sur le bois flight-case. Et l'avantage, c'est que cette bande se retire facilement. Après avoir scié le profilé, on fait de même pour le reste du trou destiné à accueillir la fermeture papillon mais à l'aide d'une scie à chantourner. Ce trou doit, en outre, être petit à la base afin d'y placer la scie.

Après cela, on peut vérifier que la pièce de la fermeture papillon rentre bien dans ce profilé. On emploie éventuellement du papier émeri pour la finition du profilé de fermeture et, au besoin, une lime pour le trou fait dans le bois. D’autre part, on doit avoir un espace d'environ un demi-millimètre entre le bord du profilé de fermeture et la fermeture papillon placée en dessous de celui-ci. On perce, en premier, deux trous dans le profilé de fermeture, mais pas entièrement non plus. On emploie les rivets courts pour maintenir en place le profilé. Puis, on perce les autres trous. Cette fois-ci, on peut traverser le bois et donc utiliser les longs rivets.

Ensuite, on réalise la même opération pour l'autre partie de la fermeture papillon sur la deuxième moitié du flight-case. Puis, on peut emboîter ces deux moitiés et vérifier que tout est bien en place. A posteriori, on retourne le capot du flight-case, on monte une moitié de fermeture papillon (= troisième moitié = première moitié de la deuxième fermeture papillon) en veillant à ce que celle-ci s'assemble bien avec la première moitié de la première fermeture papillon. Et le fait de retourner le capot permet d'avoir un couvercle qui s'emboîte dans les deux sens. L'inverse peut, en effet, s'avérer bien embêtant dans certaines situations. Bien sûr, cela vaut uniquement si l'on travaille avec un capot entièrement amovible. Ce problème ne se pose pas si l'on fabrique un capot doté d'une charnière. La photo ci-contre vous montre une caisse équipée de fermetures papillon.

Si votre flight-case comporte une ou plusieurs charnières avec stop, c'est le moment de monter ces dernières selon une technique que l'on retrouve à nouveau, à savoir qu’on ne perce pas un trou entier pour le profilé de fermeture et on utilise encore des rivets courts. Les autres trous peuvent traverser le bois et l'on se servira alors de rivets longs.

À ce stade, il peut être utile d'avoir à sa disposition un outil permettant de bien presser l'une contre l'autre les deux moitiés de la caisse. Deux tire-pieds pourront, par exemple, faire l'affaire.

Il nous reste encore à nous occuper des poignées. Là aussi, il faut commencer par prendre de bonnes mesures. Et le ruban adhésif s'avère encore une fois bien pratique, car les marques de crayon ne sont pas suffisamment visibles sur le bois quelque peu irrégulier du flight-case. On percera un premier trou pour la scie à chantourner. Et vous pouvez vous servir de votre mèche à bois et alu de 4,2 mm de diamètre si celle-ci se trouve toujours sur votre foreuse. Si un trou ne suffit pas, percez-en un deuxième juste à côté du premier. Percez entièrement un trou bien rond en veillant à l'exactitude des dimensions. Les coins peuvent, bien sûr, être légèrement arrondis. Servez-vous également, au besoin, de votre lime à bois pour arrondir les bords, de sorte que les poignées puissent bien s'encastrer. Il reste alors juste à fixer les rivets.

 

Plan par étapes - Étape n°6 : roulettes

Notre flight-case va être relativement lourd. Nous devons tenir compte de 40 kg rien que pour le haut-parleur. Et avec le flight-case lui-même, nous en aurons sûrement pour plus de 50 kg. Je vais donc placer des roulettes en dessous du flight-case. On a le choix entre des roulettes fixes ou pivotantes. Et ces dernières se répartissent, ensuite, en versions avec ou sans frein.

Les roulettes pivotantes sont les plus populaires. J'ai opté pour de telles roulettes mais associées par deux à d'autres fixes, car je devrai poser ce flight-case sur le flanc dans la camionnette. Par conséquent, les roulettes fixes devront être installées de sorte qu'elles soient en contact avec le sol lors du transport. En ce qui concerne les roulettes pivotantes, je finis toujours par avoir celles-ci suspendues à l'envers, ce qui provoque un choc au moment où la caisse se retrouve à nouveau à la verticale. Mais cette association de roulettes pivotantes et fixes reste un choix tout personnel.

Concentrons-nous, après ce court aparté, sur la pose des roulettes. En général, on ne monte pas celles-ci directement sur le flight-case mais on utilise des chapes. Pour le coffre qui nous intéresse, j'ai utilisé une plaque multiplex de 18 mm d'épaisseur en vue de fabriquer ces chapes. Puis, j'ai scié deux pièces de bois de 8,5 cm x 72 cm, c'est-à-dire environ la longueur du flight-case, en incluant les profilés de coin. Par ailleurs, avant le montage, je me suis attardé à peindre ces plaques en noir par pulvérisation pour avoir un matériau de base irréprochable.

L'emploi de ces chapes, au lien de placer directement des roulettes sur la partie inférieure du flight-case, s'explique, bien sûr, par la force de traction et la solidité de la caisse. Il faut dans tous les cas veiller à ce que ces chapes arrivent jusqu'au niveau du profilé de coin. On doit, par ailleurs, percer quatre trous pour chaque roulette et utiliser des écrous et des boulons robustes pour le montage. Et, si l'on veut travailler comme un vrai pro, on emploiera des écrous à griffe, car ceux-ci permettent de ne pas perdre de place le long du bord intérieur du flight-case.

Conseils pour le placement de roulettes sous le flight-case

Oh, eh puis, je vais fabriquer deux exemplaires identiques de cette caisse, étant donné que je possède deux haut-parleurs. Je pourrais, bien sûr, les monter l’un sur l’autre en me servant des coins empilables qui servent à les emboîter. Mais je veux pouvoir les empiler en me servant de leurs roues. Cela facilitera, en effet, grandement leur transport. C'est pourquoi, j'équipe également la partie supérieure de chaque flight-case de quatre cuvettes à roulettes. Ces roulettes de diamètre 100 mm conviennent parfaitement ici et je peux ainsi empiler les caisses. Attention ! Lorsque l'on définit les dimensions du flight-case, il faut d'abord calculer les mesures de ces cuvettes, car celles-ci dépasseront de 20 mm à l’intérieur.

Nous avons terminé la pose des roulettes et des cuvettes et voici le résultat. Il nous reste encore à réaliser la finition intérieure de chaque flight-case lors d'une dernière étape présentée ci-après.

 

Plan par étapes - Étape n°7 : finition intérieure