Projets de flight-cases à la loupe

On vous montrera régulièrement sur cette page de nouveaux projets de fabrication de flight-cases, en y intégrant toujours des photos et une brève explication. Ces coffres ont été construits par moi-même ou par des clients Ils peuvent vous servir d’exemples ou simplement vous donner quelques bonnes idées.

Vous avez récemment fabriqué un flight-case avec du matériel pour flight-cases de flightcase-brico.be et vous êtes fier du résultat ? Envoyez-nous alors un e-mail avec des photos et une petite explication, et vous serez alors éventuellement sélectionné pour être publié sur notre site.

Projet 9 : flight-case pour imprimante 3D

[ajouté le 11/02/2012]

Voici ce qu'a dit le constructeur (et qui serais-je pour me permettre de le contredire ?) : « Probablement le premier flight-case pour imprimante 3D ! »

Du point de vue technique, ce coffre est très complexe à construire. En effet, tous les matériaux standard de construction d’un flight-case sont destinés à des coffres dotés d’angles de 90 degrés. Comme l’imprimante 3D possède uniquement des angles de 45 degrés (ou 135 degrés), le client a dû replier lui-même des cornières d’angle et des renforts d’angle, entre autres, à 135°. Un travail loin d’être évident, mais parfaitement réussi !

Projet 8 : flight-case pour locomotive

[ajouté le 17/02/2011]

De nouveau un projet particulier. Je laisse la parole au constructeur, Michel…

"Il y a quelque temps, je vous avais promis de vous envoyer quelques photos de mon ‘flight-case pour loco’. Voici donc, en pièce jointe, quatre photos. Le flight-case a été construit pour une loco encore plus grande qui se trouve actuellement dans une vitrine et qui n’est pas facile à manipuler."

 
 

NDLR Construire un coffre tel que celui-ci (avec un couvercle composé de deux parties qui se rejoignent) n’est pas quelque chose de simple. Bien que le travail de Michel soit parfait, je préfère, personnellement, faire continuer le profilé d’emboîtement inférieur. Un article suivra prochainement sur ce sujet.

NDLR2 Personnellement, j’aurais plutôt conseillé d’employer de grands renforts d’angle partout, y compris aux endroits où Michel a utilisé de petits modèles de ces pièces. L’endroit où la cornière d’angle rejoint le profilé d’emboîtement aurait ainsi été bien recouvert.

Projet 7 : armoire TV Metallica

[ajouté le 01/10/2010]

Steven Van Biesbrouck voulait fabriquer un flight-case qui servirait de meuble TV. « Ça a été plus facile que je ne l’avais imaginé. Le plan par étapes s’est révélé être une aide précieuse mais ma distraction m’a fait commettre des fautes ici et là que j’ai ensuite pu écarter. C’est ainsi que j’ai pris goût à la fabrication de flight-case ; j’ai même proposé aux membres d’un Chiro dont ma belle-sœur est la directrice de fabriquer des flight-cases... »

« J’ai seulement rencontré un petit problème avec la couleur du coffre », raconte Steven. « Fan de Metallica, je voulais mon flight-case soit d'un beige ligneux avec un peu de gris, pour reprendre la teinte caractéristique de Metallica. Mais après quelques essais (pas vraiment satisfaisants) et concertations avec ma femme, j’ai décidé de le peindre en noir. Si j’avais su, j’aurais pris du véritable bois pour flight-case, ce qui m’aurait épargné beaucoup de travail. »

Évidemment, le logo de Metallica ne pouvait pas manquer. Steven a cherché les différents types de lettre sur Internet et les a ensuite imprimés à la dimension souhaitée, découpés avec un cutter et collés minutieusement sur la caisse. Il a parfaitement recouvert celle-ci et l’a peinte à l’aérosol blanc. « J’aurais pu faire mieux à certains endroits mais la perfection n’existe pas… »

NDLR Il n’est en effet pas évident de peindre des logos et du texte sur un flight-case. Ma propre expérience m’a montré qu’il est préférable de découper les lettres et les logos dans du carton suffisamment épais (au lieu de simple papier fin) car sinon votre papier peut « s’envoler » quelque peu par la pression (l’air) de l’aérosol, ce qui entraîne des bords pas toujours droits. Dans tous les cas, je trouve personnellement qu’il s’agit d’une chouette idée et un résultat dont Steven peut être fier.

Project 6 : art du flight-case

[ajouté le 18/09/2009]

Il s’agit d’un projet très particulier comprenant différentes sculptures monumentales fabriquées à partir de matériaux pour flight-cases. Regardez et profitez...

Vous trouverez de nombreuses autres photos de magnifiques travaux sur www.michaelaerts.com

Projet 5 : flight-case pour Eco-Runner H2

[ajouté le 27/07/2008]

Le jeudi 3 juillet 2008, l’équipe Eco-Runner de Delft a parcouru 2282 km (vous avez bien lu !) avec un seul litre de carburant lors du UK Shell Eco-Marathon à Rockingham. Ils ont ainsi atteint leurs objectifs et décroché le premier prix dans la catégorie hydrogène.

Cette équipe néerlandaise se compose principalement d’étudiants de l’université de Delft (Pays-Bas) en filière d’ingénierie aérospatiale. Le projet de l’Eco-Runner H2 – une petite voiture roulant à l’hydrogène avec un chauffeur – et la préparation du Shell Eco-Marathon les ont occupés pendant une année entière.

L’équipe a choisi d’employer un flight-case pour transporter en toute sécurité l’Eco-Runner vers les circuits tests et les lieux de compétition. Ils ont aussi construit eux-mêmes cette caisse énorme en utilisant uniquement du bois et du matériel pour flight-case commandés sur flightcase-brico.be.

 

Ils ont d’abord acheté une remorque « vierge », qui leur a permis de monter une première grande caisse dans le cadre de la construction de l’Eco-Runner lui-même.

 

L’autre côté de la remorque a été aménagé en deux grands flight-cases. L’ensemble est emballé dans une bâche qui l’empêche ainsi d’être exposé aux intempéries.

 
 

La grande caisse destinée à recueillir l’Eco-Runner est posée sur des roues pour pouvoir de la sorte également servir à emmener l’Eco-Runner au poste de contrôle ou au départ.

 
 

Flightcase-brico.be souhaite féliciter vivement l’équipe de l’Eco-Runner pour sa performance exceptionnelle. Merci également pour les photos. Si vous souhaitez de plus amples informations sur le projet Eco-Runner, surfez sur www.ecorunner.nl.

Projet 4 : flight-case pour un matelas d’eau

[ajouté le 23/04/2008]

« Pourquoi est-ce que je ne dormirais pas dans un flight-case ? » doit avoir pensé Wouter Moscou (Houten, Pays-Bas) lorsqu’il a eu cette idée. Je cède la parole à Wouter lui-même. « Comme je devais aménager de nouveaux éléments autour de mon matelas d’eau, il m’a semblé être une bonne idée de fabriquer un flight-case. » Wouter commanda donc le matériel nécessaire à la fabrication de son flight-case sur flightcase-brico.be et se mit au travail.

« Le lit est construit sur un pied de 20 cm de hauteur, 18 mm MDF d’épaisseur, une paroi extérieure double (la paroi interne est de 30 cm d’épaisseur et de 18 mm MDF d’épaisseur sur laquelle est vissée la paroi externe de 32,2 cm de hauteur et de 12 mm MDF d’épaisseur). Le sol est soutenu par trois assemblages en croix qui se chevauchent de 20 cm de haut et de 18 mm MDF d’épaisseur. Ainsi le sol (agglo 15 mm) est porté, non seulement par les croix mais aussi par le pied. La paroi extérieure double tombe alors quelques centimètres sous le pied ; la caisse est d’environ 21 cm de profondeur, la dimension requise pour le matelas à eau.

 

« Le MDF a d’abord été traité avec une couche d’apprêt MDF (côtés placés transversalement par deux fois) et, ensuite, laqué à deux reprises avec une peinture noire matte et résistante aux chocs à base de térébenthine. Tant la couche d’apprêt que la peinture couvrante ont été appliquées à l’aide d’un rouleau. La paroi extérieure a permis de laisser reposer le profilé de manière adéquate sur la paroi intérieure. Cette technique était nécessaire du fait que l’épaisseur habituelle d’une paroi était de 18 mm. Une paroi plus fine n’aurait, en effet, pas suffit pour résister au matelas d’eau. Une paroi double permettait d’y remédier. Toutes les pièces du flight-case (coins, fermetures papillons, poignées, joints, profilés) ont été fixées avec des rivets tubulaires. Seules les charnières ont été épargnées pour ainsi permettre de détacher le couvercle… »

« Le couvercle n’a pas de fonction spécifique et sa fabrication se devait donc à des considérations d’ordre esthétique. »

Il s’agit non seulement d’une idée très originale mais aussi d’un travail très bien conçu. Félicitations, Wouter, et merci pour les photos !

Projet 3 : flight-case pour amplificateur de guitare

[ajouté le 04/03/2008]

Un client nous a transmis ces très belles photos de son flight-case qu’il a réalisé lui-même pour un ampli de guitare.

 

Il s’agit d’un bon exemple d’une caisse avec une partie inférieure très basse. C’est pour ainsi dire le niveau le plus bas qu’on puisse avoir, sinon la cornière d’angle se trouverait contre le profilé. Vous voyez encore une petite planche de bois très mince pour flight-case.

Vous observez également que la fermeture papillon moyenne chevauche partiellement le profilé. Le rivet au centre, avec lequel la partie inférieure d’une telle fermeture papillon a été montée, est d’ailleurs parfaitement aligné avec les autres rivets dans la cornière d’angle inférieure, ce qui témoigne d’un travail très bien réalisé.

 

Et vous voyez également que TVDB a utilisé 8 grands renforts d’angle. En combinaison avec la partie inférieure étroite, cela signifie bien entendu que ces renforts d’angle chevauchent les coins situés en dessous. Cela ne pose pas de problème en soi. Mais il faut bien veiller à ce qu’un tel renfort d’angle soit fixé au moyen de 2 rivets au lieu de 4, sinon il devient très difficile de faire parfaitement correspondre le coin à la caisse.

Une petite erreur esthétique peut-être : les rivets dans la cornière d’angle sont parfois un peu trop proches du coin, ce qui fait qu’un coin arrive presque sur un rivet. Il vaut donc mieux prévoir une distance entre le coin et le rivet dans cette cornière.

En ce qui concerne la distance entre les rivets dans une cornière d’angle, la règle est de prévoir 10 à 15 cm. Dans ce flight-case, les distances sont donc certainement suffisantes. Dans le flight-case pour télescope présenté ci-dessous, il y a bien moins de rivets dans la cornière d’angle, en réalité un peu trop peu pour être solide. Néanmoins, tout dépend bien entendu de vous. Une caisse comprenant moins de rivets a bien sûr l’air plus fixe mais je déconseillerais en général de placer seulement un rivet par cornière d’angle comme dans ce flight-case pour télescope.

Projet 2 : flight-case pour télescope

[ajouté le 26/12/2007]

Nous ne pouvions pas ne pas vous montrer cette magnifique photo. Il s’agit d’un flight-case pour un petit télescope. Elle a été construite sur mesure par le client, M. S. Vanschoubroek.

Je lui laisse la parole : « J’ai eu votre adresse Internet par un collègue-membre de l’observatoire. Lorsqu’il m’a montré sa petite valise, je pouvais à peine croire qu’il l’avait fabriquée lui-même. Elle avait l’air si professionnel. Mais mon étonnement fut d’autant plus grand lorsque je me suis rendu compte des possibilités insoupçonnées dont on dispose quand on fabrique sa caisse soi-même, par exemple le fait de pouvoir travailler selon ses propres besoins. Je partais du principe que seules les entreprises spécialisées le pouvaient. Étant donné que mon père était menuisier, je sais relativement bien me servir d’un marteau et d’une scie, et cela aide naturellement. Je suis moi-même photographe. J’ai rapidement pris la photo que je vous ai envoyée en attendant un de mes clients. Le studio était donc déjà près…

Le client a délibérément opté pour des petites fermetures de surface. Il a équilibré la différence de niveau, due au fait que la fermeture arrive à l’extérieur du profilé, en plaçant deux pièces d’aluminium (sciées à partir d’un reste de profilé) sous ladite fermeture.

Les photos ci-dessous représentent une image zoomée de la fermeture telle qu’elle a été montée sur la caisse et de la fermeture disponible dans la boutique en ligne de flightcase-brico.be.

 

Projet 1: flight-case pour un amplificateur de guitare Fender

[ajouté le 30/11/2007]

 

Le coffre a été construit de sorte que l’amplificateur Fender puisse être posé à la verticale sur le flight-case, ce qui est pratique tant pendant les répétitions que sur scène. J’ai remplacé les petits pieds métalliques d’origine qui se trouvaient sous l’ampli par des petits pieds en caoutchouc de la boutique en ligne. Ainsi, l’ampli pouvait facilement être placé à la verticale sur la poignée de surface qui avait été installée sur le coffre.

 

Notez également les roulettes pivotantes montées à l’avant. Lorsque l’ampli se trouve sur scène, il peut ainsi être aisément fixé afin d’éviter tout mouvement. Et j’ai aussi employé les pochoirs de lettres pour flight-cases et le feutre de peinture blanche de la boutique en ligne.

Pour la finition intérieure, j’ai choisi de la mousse que j’ai appliquée en bandes. Cela me permettait d’en économiser et le couvercle glissait aussi plus facilement sur l’ampli. Pour conclure, vous trouverez ici une « photo de groupe » :